ความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety)

เผยแพร่เมื่อ 27/8/2568
เขียนโดย คุณยุทธภูมิศักดิ์  บุญธิมา
           ประสบการณ์ในงานด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มากกว่า 20 ปี  ในหลากหลายอุตสาหกรรม ได้แก่  อุตสาหกรรมอาหาร, อุตสาหกรรมปิโตรเคมีขั้นต้น,
           อุตสาหกรรมปิโตรเคมีขั้นกลาง, อุตสาหกรรมปิโตรเคมีขั้นปลาย, อุตสาหกรรมโรงงานไฟฟ้าและสาธารณูปโภค, คลังเก็บสารเคมีและท่าเรือ
           (Tank farm & Jetty), เครือข่ายท่อส่งสารเคมี (inter connecting pipeline), โครงการก่อสร้างขนาดใหญ่ (Major Project)    
           การศึกษา ปริญญาโท บริหารธุรกิจมหาบัณฑิต (MBA) มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ และ
           ปริญญาตรี วิทยาศาสตร์บัญฑิต สาขาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มหาวิทยาลัยมหิดล

เรื่อง ความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety)

ความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety) สำคัญต่อการป้องกันอุบัติเหตุในการทำงาน

          ความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety) เป็นสิ่งที่มีความสำคัญมาก ในการบริหารความเสี่ยงเพื่อป้องกันอุบัติเหตุจากการทำงาน  จากรายงานสถานการณ์การประสบอันตรายหรือเจ็บป่วยเนื่องจากการทำงาน ปี 2563 – 2567 จากสำนักงานกองทุนเงินทดแทน กระทรวงแรงงาน จะพบว่า จำนวนอุบัติเหตุที่มีสาเหตุจากเครื่องจักรอยู่ใน 3 อันดับแรก ในช่วงเวลา 5 ปีที่ผ่านมา และหากมองย้อนหลังไปใน 20 ปีที่ผ่านมา จำนวนอุบัติเหตุที่มีสาเหตุจากเครื่องจักร ก็อยู่ในอันดับในทิศทางเดียวกัน  ดังนั้น หากพวกเรานักอาชีวอนามัยและความปลอดภัยสามารถบริหารจัดการความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety) ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ก็จะนำไปสู่ผลลัพท์ในการป้องกันและลดอุบัติเหตุในภาพรวมได้อย่างมีประสิทธิผลอย่างแน่นอน

          การประเมินความเสี่ยงเครื่องจักร (Machinery Risk Assessment) เป็นเครื่องมือที่จะทำให้เครื่องจักรมีความปลอดภัย เพราะเราจะไม่สามารถทำให้เครื่องจักรปลอดภัยได้เลย หากเราไม่เริ่มจากการรู้ความเสี่ยงของมันก่อน มีมาตรฐานที่เกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยงเครื่องจักร (Machinery Safety Risk Assessment) มากมาย เช่น ISO 12100,  ISO 13849, IEC 62061, ข้อบังคับสภาวิชาชีพวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีว่าด้วยการประกอบวิชาชีพวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีควบคุมสาขาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย พ.ศ. 2566 เป็นต้น และนอกจากนั้นยังมีมาตรฐานที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยเครื่องจักร (Machinery Safety) เช่น Occupational Safety and Health Administration (OSHA)  USA, กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 เป็นต้น ซึ่งมาตรฐานต่างๆ เหล่านี้ พวกเราในฐานะที่เป็นนักอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มีความจำเป็น เป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทำความเข้าใจ พัฒนาความรู้และพัฒนาทักษะเกี่ยวกับความปลอดภัยเครื่องจักร เพื่อที่จะสามารถนำความรู้และทักษะนี้ไปใช้ในการประกอบวิชาชีพได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล

อันตรายของเครื่องจักร
     เครื่องจักรมีประโยชน์อย่างมากในการช่วยให้งานต่างๆ สะดวกและรวดเร็วขึ้น แต่ก็มีอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้หากใช้งานไม่ถูกต้องหรือไม่ระมัดระวัง อันตรายจากเครื่องจักรสามารถแบ่งออกได้หลายลักษณะ เช่น
          1. อันตรายจากการสัมผัสหรือถูกหนีบโดยชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว
          2. อันตรายจากความร้อนและเปลวไฟ
          3. อันตรายจากไฟฟ้า
          4. อันตรายจากเสียงดังและการสั่นสะเทือน
          5. อันตรายจากวัสดุและสารเคมี
          6. อันตรายจากความผิดพลาดในการทำงานของเครื่องจักร
          7. อันตรายจากสภาพแวดล้อมในการทำงาน

ขั้นตอนการประเมินความเสี่ยงเครื่องจักร (Machinery Safety Risk Assessment)
     กระบวนการที่ใช้ในการพิจารณาความปลอดภัยของเครื่องจักร ประกอบด้วย 2 ขั้นตอนหลัก ได้แก่ การวิเคราะห์ความเสี่ยง และการประเมินความเสี่ยง ซึ่งจะนำไปสู่การลดความเสี่ยงให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
          ​1. การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis)
               1. การกำหนดขอบเขตของเครื่องจักร (Determination of the limits of the machine): พิจารณาว่าเครื่องจักรทำงานในเงื่อนไขใดบ้าง เช่น การใช้งานที่คาดการณ์ไว้ (เช่น การใช้งานปกติ, การบำรุงรักษา), การใช้งานที่ผิดพลาดที่คาดการณ์ได้ (เช่น การใช้งานที่ไม่ถูกต้อง), และขอบเขตด้านพื้นที่และเวลา
               2. การระบุอันตราย (Hazard identification): ค้นหาอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับเครื่องจักร ทั้งในระหว่างการใช้งานปกติ การตั้งค่า การบำรุงรักษา การทำความสะอาด หรือการถอดประกอบ อันตรายอาจเป็นได้ทั้งเชิงกล (เช่น การหนีบ, การตัด), ไฟฟ้า (เช่น ไฟช็อต), ความร้อน (เช่น การเผาไหม้), เสียงดัง, การสั่นสะเทือน, และสารเคมี   
               3. การประมาณการความเสี่ยง (Risk estimation): ประเมินความรุนแรงของอันตรายและโอกาสที่จะเกิดอันตรายนั้นขึ้น โดยพิจารณาจาก
                    1. ความรุนแรงของอันตราย (Severity of harm): ผลที่ตามมาจากอันตรายนั้นว่าร้ายแรงแค่ไหน เช่น บาดเจ็บเล็กน้อย บาดเจ็บสาหัส หรือถึงแก่ชีวิต
                    2. โอกาสที่จะเกิดอันตราย (Probability of occurrence): โอกาสที่บุคคลจะสัมผัสกับอันตรายนั้น โดยพิจารณาจากปัจจัยต่างๆ เช่น ความถี่ของการสัมผัส, เวลาในการสัมผัส, และความน่าจะเป็นที่จะหลีกเลี่ยงอันตรายได้

          2. การประเมินความเสี่ยง (Risk Evaluation)
               1. การประเมินผล (Evaluation of the results): หลังจากวิเคราะห์ความเสี่ยงแล้ว จะนำผลที่ได้มาประเมินว่าความเสี่ยงนั้นอยู่ในระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ โดยเปรียบเทียบกับเกณฑ์ที่กำหนดไว้ หากความเสี่ยงยังสูงเกินไป จะต้องดำเนินการลดความเสี่ยง
               2. การลดความเสี่ยง (Risk reduction): หากผลการประเมินชี้ว่าความเสี่ยงอยู่ในระดับที่ยอมรับไม่ได้ จะต้องดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยงตามลำดับขั้นตอน ดังนี้
                    1. ออกแบบให้ปลอดภัย (Inherently safe design): เช่น การออกแบบให้ไม่มีจุดหนีบ หรือการใช้วัสดุที่ทนทาน
                    2. ใช้มาตรการป้องกัน (Safeguarding and complementary protective measures): เช่น การติดตั้งการ์ดป้องกัน, ระบบล็อค, หรือปุ่มหยุดฉุกเฉิน
                    3. ให้ข้อมูลสำหรับผู้ใช้งาน (Information for use): เช่น การจัดทำคู่มือการใช้งาน, ป้ายเตือนอันตราย, และการฝึกอบรม

การลดความเสี่ยงอันตรายจากเครื่องจักรด้วย Layer Of Protection
     การลดความเสี่ยงของเครื่องจักร Layer of Protection (ชั้นความปลอดภัย) สำหรับ Machinery Safety Layer of Protection หรือ ชั้นความปลอดภัยด้านความปลอดภัยของเครื่องจักร คือ ชุดของมาตรการหรือระบบป้องกันที่ทำงานอย่างอิสระต่อกัน เพื่อป้องกันหรือบรรเทาอุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้นจากการทำงานกับเครื่องจักร โดยแต่ละขั้นจะช่วยลดความเสี่ยงในการเกิดอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้  โดยมี 6 ชั้น  ดังนี้
          1. Basic Design (Inherently Safe Design)
            คือการออกแบบเครื่องจักรให้มีความปลอดภัยในตัวเองตั้งแต่เริ่มต้น เพื่อลดหรือขจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้น เช่น การเลือกใช้วัสดุที่ปลอดภัย การลดปริมาณสารอันตราย การออกแบบลดจุดเสี่ยงของเครื่องจักร หรือการทำให้โครงสร้างเครื่องจักรง่ายต่อการใช้งานและดูแลรักษา โดยไม่ต้องพึ่งพาอุปกรณ์ป้องกันเพิ่มเติมมากนัก การออกแบบดังกล่าวเน้นการหลีกเลี่ยงอันตรายจากแหล่งกำเนิดตั้งแต่แรก
          2. Mechanical Safeguard
             เป็นการติดตั้งอุปกรณ์หรือระบบป้องกันเชิงกล เช่น ฝาครอบ เครื่องกั้น หรือโครงป้องกันที่ป้องกันไม่ให้ผู้ใช้สัมผัสกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวหรืออันตรายโดยตรง รวมถึงระบบล็อกความปลอดภัยต่าง ๆ ที่ช่วยลดโอกาสเกิดอุบัติเหตุจากการสัมผัสหรือเข้าใกล้ส่วนอันตรายของเครื่องจักร
          3. Functional Safety of Machinery
             ระบบหรืออุปกรณ์ที่สามารถทำหน้าที่ป้องกันความเสี่ยงโดยอัตโนมัติ เช่น ระบบเซ็นเซอร์ตรวจจับ เมื่อมีคนเข้าใกล้จุดอันตราย ระบบจะหยุดการทำงานของเครื่องจักรทันที หรือระบบตัดการทำงานอัตโนมัติ Interlock ระบบเหล่านี้ทำงานเพื่อรองรับความล้มเหลวของมาตรการป้องกันอื่น ๆ และลดความเสี่ยงต่ออุบัติเหตุ
          4. Warning and Information
             การเตือนภัยและให้ข้อมูลที่ชัดเจน เช่น ป้ายเตือนสัญลักษณ์ ป้ายคำเตือนเสียง และการฝึกอบรมเกี่ยวกับความเสี่ยง การเตือนเหล่านี้มีจุดประสงค์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานรับรู้ถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้น และระมัดระวังในการปฏิบัติงาน
          5. Procedure and Training
             กำหนดขั้นตอนการทำงานที่ปลอดภัยและการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้รู้และเข้าใจวิธีการใช้เครื่องจักรอย่างถูกต้อง รวมถึงวิธีการป้องกันอุบัติเหตุ เช่น ขั้นตอนล็อกเอาต์แท็กเอาต์ (Lock out – Tag out) ก่อนซ่อมบำรุงหรือทำความสะอาด รวมทั้งการสร้างวินัยความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน
          6. Personal Protective Equipment (PPE)
             การใช้อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล เช่น หมวกนิรภัย แว่นตานิรภัย ถุงมือ รองเท้านิรภัย ฯลฯ เพื่อป้องกันผู้ปฏิบัติงานจากอันตรายที่อาจหลุดรอดจากมาตรการป้องกันชั้นอื่น ๆ ได้